Das Robotikunternehmen Figure hat einen bedeutenden Meilenstein in der Produktion seiner humanoiden Roboter erreicht. Innerhalb von nur 120 Tagen steigerte das Unternehmen seine Fertigungsleistung um das 24-fache. Statt einem Roboter pro Tag wird nun jede Stunde ein Figure 03-Einheit hergestellt.
Dieser Sprung in der Produktion, der im BotQ-Werk in Sunnyvale stattfand, ist ein entscheidender Schritt auf dem Weg zur industriellen Massenfertigung humanoider Roboter. Das Unternehmen plant, in dieser Woche 55 Roboter zu bauen, was die Transformation vom Prototyping zur Serienreife unterstreicht.
Wichtige Erkenntnisse
- Figure erhöhte die Roboterproduktion von einem pro Tag auf einen pro Stunde.
- Über 350 Figure 03-Einheiten wurden bereits ausgeliefert.
- Ein neues KI-Modell ermöglicht den Robotern das Gehen auf Treppen und unebenem Gelände.
- Die Fertigungsanlage erreicht eine Erstausbeute von 80 Prozent.
Produktionshochlauf im BotQ-Werk
Figures BotQ-Fertigungsanlage hat ihre Kapazität in den letzten vier Monaten massiv ausgebaut. Die Umstellung von einem Roboter pro Tag im Januar auf eine Einheit pro Stunde ist ein klarer Beleg für die schnelle Skalierung. Bislang wurden über 350 Figure 03-Roboter ausgeliefert.
Das Unternehmen strebt eine jährliche Produktionskapazität von 50.000 Robotern an. Diese ehrgeizige Zahl zeigt das Vertrauen in die Technologie und die Marktnachfrage.
Faktencheck
- Produktionssteigerung: 24x in weniger als 120 Tagen.
- Aktuelle Rate: Ein Figure 03 Roboter pro Stunde.
- Bisherige Auslieferungen: Über 350 Einheiten des Figure 03.
- Ziel für diese Woche: 55 Roboter sollen gefertigt werden.
Hinter den Kulissen der Fertigung
Die Beschleunigung im BotQ-Werk wird durch ein maßgeschneidertes Manufacturing Execution System (MES) ermöglicht. Dieses System läuft über 150 vernetzte Arbeitsstationen. Der Figure 03 wurde von Anfang an für diese Art der Massenproduktion konzipiert, im Gegensatz zu früheren Modellen, die auf kleinere Stückzahlen ausgelegt waren.
Ein wichtiger Aspekt der Produktion ist die Fertigung eigener Komponenten. Das Werk hat bereits 9.000 Aktuatoren in zehn verschiedenen Varianten hergestellt. Diese Eigenproduktion ist entscheidend für die Kontrolle der Lieferkette und die Qualität der Roboter.
„Die Umstellung von einem Prototypen zu einer massenproduzierten Einheit erfordert präzise Prozesse und eine skalierbare Infrastruktur“, erklärt ein Ingenieur bei Figure. „Wir haben jeden Schritt optimiert, um die Effizienz zu maximieren.“
Qualitätssicherung und Tests
Die hohe Produktionsrate geht nicht zulasten der Qualität. Jeder Roboter durchläuft 80 funktionale Überprüfungstests. Dazu gehören sogenannte „Burn-in“-Sitzungen, bei denen die Roboter Tausende von Kniebeugen, Drückbewegungen und Jogging-Zyklen ausführen. Diese Tests sollen frühzeitig Hardwarefehler erkennen, bevor die Roboter das Werk verlassen.
Die End-of-Line-Erstausbeute liegt bei über 80 Prozent. Die spezielle Batterielinie erreicht sogar eine beeindruckende Ausbeute von 99,3 Prozent bei über 500 produzierten Batteriepacks. Diese Zahlen belegen das hohe Niveau der Fertigungsreife.
Hintergrundinformationen
Humanoide Roboter sind Maschinen, die in ihrer Form und Bewegung dem Menschen nachempfunden sind. Sie sollen in der Lage sein, Aufgaben in menschlichen Umgebungen zu übernehmen, die für herkömmliche Industrieroboter zu komplex oder gefährlich wären. Die Entwicklung dieser Roboter erfordert Fortschritte in Mechanik, Elektronik und Künstlicher Intelligenz.
System 0: Ein Durchbruch in der Wahrnehmung
Parallel zur Hardware-Produktion hat Figure ein wichtiges Software-Update für sein KI-Modell System 0 (S0) vorgestellt. Frühere Roboter-Controller waren „blind“ und verließen sich auf Propriozeption, also das Gefühl für die eigene Körperposition. Das ermöglichte zwar das Gehen auf ebenem Boden, machte aber Treppen oder Rampen ohne spezielle Programmierung unmöglich.
Das neue „wahrnehmungsgesteuerte“ S0-Modell integriert RGB-Bilder der Kopfkameras direkt in die Steuerungsstrategie. Durch die Verarbeitung dieser visuellen Daten durch ein Stereo-Modell, das eine 3D-Darstellung der Umgebung erstellt, kann der Roboter nun Hindernisse „sehen“, auf die er tritt. Diese Fähigkeit wurde angeblich per „Zero-Shot-Transfer“ erreicht, was bedeutet, dass die KI vollständig in Simulationen trainiert wurde und ohne reale Feinabstimmung auf die physische Hardware übertragen werden konnte.
Überwindung der Sim-to-Real-Lücke
Dieser Fortschritt schließt eine wichtige Lücke zwischen Simulation und Realität, die lange Zeit die autonome Fortbewegung in unstrukturierten Umgebungen behindert hat. Das Figure 03 kann nun flexibler auf unbekanntes Terrain reagieren.
- Altes Modell: Verließ sich auf Propriozeption, konnte nur auf ebenem Boden gehen.
- Neues Modell (S0): Integriert Kamerabilder für 3D-Wahrnehmung.
- Fähigkeit: Kann Treppen und unebenes Gelände ohne vorherige Programmierung bewältigen.
- Trainingsmethode: Vollständig in Simulation trainiert, ohne reale Anpassung.
Datensammlung und Problembehebung
Die Ausweitung der Roboterflotte auf Hunderte von Einheiten dient nicht nur kommerziellen Zwecken, sondern auch der Datenerfassung. Eine größere Flotte ermöglicht es Figure, seltene und „unsichtbare“ Fehler zu identifizieren, die erst nach Tausenden von Betriebsstunden auftreten.
Figure hat ein internes Field Service Management System und ein Flottenmanagement-System implementiert. Diese Tools ermöglichen es dem Unternehmen, den Zustand der Roboter in Echtzeit zu verfolgen und Over-the-Air (OTA)-Updates gleichzeitig an die gesamte Flotte zu senden. Diese Infrastruktur ist entscheidend für den 24/7-Autonomiebetrieb, den Figure derzeit in Sunnyvale testet.
Mit einer Produktionsrate von einem Roboter pro Stunde generiert das Unternehmen die notwendigen Datenströme, um seine Helix 02-Architektur für die komplexen Realitäten von Industriehallen und Privathaushalten zu optimieren. Der Fokus verschiebt sich nun von häufig auftretenden Fehlern auf die „Long Tail“ der seltenen Grenzfälle.
