Die Qualitätssicherung bei Batteriespeichersystemen (BESS) zeigt, dass die meisten Mängel nicht in den Zellen selbst, sondern in der Systemintegration und den Komponenten liegen. Dies geht aus dem aktuellen Bericht von Intertek CEA hervor, der auf umfassenden Werksinspektionen basiert.
Wichtige Erkenntnisse
- 75% der Mängel betreffen die Systemintegration und Komponenten.
- Nur 15% der Fehler liegen in der Zellfertigung und 10% in der Modulfertigung.
- Manuelle Prozesse und schnelle Produktentwicklung tragen zu den Problemen bei.
- Wassereintritt ist ein wiederkehrendes Sicherheitsproblem.
- Unabhängige Prüfungen sind entscheidend, um versteckte Risiken zu minimieren.
Systemintegration als Hauptursache für Defekte
Der aktuelle Bericht von Intertek CEA für das Jahr 2026, der auf Daten aus 2025 basiert, hebt hervor, dass der Großteil der identifizierten Probleme bei Batteriespeichern auf Systemebene auftritt. Diese Mängel könnten unentdeckt erhebliche Risiken für Projekte darstellen.
Bereits im Vorjahresbericht zeigten sich ähnliche Tendenzen. Der Anteil der systembedingten Probleme stieg von 72% im Jahr 2024 auf 75% im Jahr 2025. Dies bedeutet, dass nur ein kleiner Prozentsatz der Defekte direkt in den Batteriezellen oder -modulen gefunden wurde.
Zahlen und Fakten
- Intertek CEA führte seit 2018 Qualitätsaudits an über 70 GWh Lithium-Ionen-Speicherprojekten durch.
- Im Jahr 2025 wurden 3.370 Mängel bei 880 Inspektionen festgestellt.
- 47% der systembedingten Mängel betrafen das Balance-of-System (BOS).
- 42% der Mängel waren auf Gehäuseprobleme zurückzuführen.
- 11% der Mängel beeinflussten die Leistungsfähigkeit der Systeme.
Warum Systemintegration so fehleranfällig ist
Ein Hauptgrund für die hohe Anzahl an Problemen auf Systemebene liegt in der manuellen und arbeitsintensiven Natur der meisten Integrationsprozesse von Batteriespeichersystemen (BESS). Viele Schritte, wie die Verkabelung, Verrohrung und die Montage von Brandschutzsystemen, erfolgen noch per Hand.
Zudem führt die schnelle Produktentwicklung zu häufigen Iterationen, was die Reifung der Produktionstechniken erschwert. Die Komplexität der Systeme macht sie anfällig für Probleme, die aus Mängeln in vorgelagerten Komponenten resultieren und oft bei früheren Qualitätskontrollen unentdeckt bleiben.
Zellen und Module: Weniger Mängel, höhere Relevanz
Obwohl die Zell- und Modulfertigung oft im Mittelpunkt der Qualitätsdiskussion steht, wurden hier im Jahr 2025 deutlich weniger Mängel festgestellt. Nur 15% der Qualitätssicherungsprobleme betrafen die Zellfertigung und 10% die Modulfertigung.
Die Produktion von Zellen und Modulen ist im Vergleich zur Systemintegration hochgradig automatisiert. Die Zellfertigung weist dabei den höchsten Automatisierungsgrad auf, doch ihre langen Produktionsprozesse und hohen Präzisionsanforderungen führen zu einem etwas höheren Fehleranteil als bei Modulen.
„Während Beschaffungsverträge einen Teilschutz bieten können, eliminieren sie das Risiko nicht. Entwickler müssen immer noch Zeit und Mühe aufwenden, um Probleme zu lösen, und nicht alle Mängel sind eindeutig abgedeckt, was zu Streitigkeiten und zusätzlichen Ausfallzeiten führt.“
Schwerwiegende Folgen von Zellmängeln
Trotz des geringeren Anteils sind Mängel auf Zellenebene, wenn sie auftreten, oft schwerwiegender. Zellen sind die grundlegenden Bausteine eines BESS. Defekte können die Systemleistung und Sicherheit direkt beeinträchtigen.
Etwa 38% der Mängel auf Zellenebene wurden während der Elektrodenherstellung festgestellt, 34% bei der Zellmontage und 28% beim Zellfinishing. Diese Ergebnisse unterstreichen die Notwendigkeit einer akribischen Kontrolle in allen Phasen der Zellproduktion.
Hintergrund: Die Rolle von Intertek CEA
Intertek CEA, ehemals Clean Energy Associates, ist ein führendes Unternehmen für Marktanalysen und technische Beratung im Bereich Energiespeicher. Sie führen weltweit Qualitätsaudits und Inspektionen durch, um Mängel in der Produktion zu identifizieren und die Sicherheit sowie Leistung von Energiespeicherprojekten zu verbessern.
Ihre Berichte sind eine wichtige Informationsquelle für Entwickler und Betreiber, um Risiken zu minimieren und langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
Häufige systembedingte Mängel und Sicherheitsrisiken
Die meisten systembedingten Mängel haben direkte Auswirkungen auf die Sicherheit. Intertek CEA stellte fest, dass 3,7% der im letzten Jahr inspizierten Systeme Leistungstests nicht bestanden haben. Die Art der Mängel ist vielfältig:
- 47% Balance-of-System (BOS)-Probleme: Dazu gehören Leckagen im Kühlmittelkreislauf, oft durch unsachgemäß montierte Komponenten, sowie Fehlfunktionen von thermischen Managementsystemen (TMS) und Batteriemanagementsystemen (BMS), die nicht auf ausgelöste Alarme reagierten.
- 42% Gehäusebezogene Mängel: Schlechte Festigkeit und Steifigkeit, fehlerhafte Verkabelung, fehlgeschlagene Erdungsisolationstests, Wassereintritt und optische Mängel waren hier die Hauptprobleme.
- 11% Leistungstest-Mängel: Systeme erreichten nicht die erwartete Kapazität oder den Round-Trip-Efficiency (RTE)-Wert. Dies lag oft an geringer Gleichmäßigkeit und instabilen Betriebsbedingungen der Batteriezellen oder an Lade-/Entladefehlern durch Verkabelungsprobleme in Hochspannungsboxen.
Das Problem des Wassereintritts
Ein wiederkehrendes und potenziell gefährliches Problem ist der Wassereintritt in die Gehäuse der Batteriesysteme. Obwohl Brände und Überhitzungsereignisse selten sind, wurden einige in den letzten Jahren durch eindringendes Wasser verursacht.
Intertek CEA fand in 4,4% der inspizierten Einheiten Wassereintrittsprobleme. Die Ursachen können oft banal sein, wie ein ungeschlossenes Drainageloch nach einem Wassersprühtest. Solche Mängel können lange unentdeckt bleiben.
Ein Sprecher von Intertek CEA erklärte: „Wenn ein System defekt ist, kann Wassereintritt jederzeit auftreten, zum Beispiel nach Regen. Bis die Probleme entdeckt werden, hat das System möglicherweise bereits Korrosion, Steckerdegradation, Sensorschäden oder Teilerdschlüsse erfahren, die alle die Leistung und Sicherheit stillschweigend beeinträchtigen können.“
In schwerwiegenderen Fällen kann Feuchtigkeit zu Störungen, beschleunigtem Komponentenausfall oder einem erhöhten Risiko für elektrische Fehler und thermische Ereignisse führen, bevor die eigentliche Ursache identifiziert wird.
Die Notwendigkeit unabhängiger Validierung
Entwickler können sich nicht allein auf die Bedingungen eines Beschaffungsvertrags verlassen, selbst bei einem Tier-1-Hersteller. Die Verantwortung ist oft fragmentiert, und versteckte Risiken bleiben bestehen. Unabhängige Validierungen und systemweite Leistungsgarantien sind daher unerlässlich, um die langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten und vor latenten Defekten sowie Garantiekonflikten zu schützen.
Ohne unabhängige Inspektionen würden viele dieser Probleme wahrscheinlich erst bei der Inbetriebnahme oder im Betrieb entdeckt, wenn die Kosten für Ausfallzeiten und die Komplexität der Behebung erheblich ansteigen. Dies würde bedeuten, dass Entwickler die Fehlererkennung dem Zufall überlassen.
Ein Teil der latenten Defekte kann weiterhin ausgeliefert werden und erst während der Inbetriebnahme oder im frühen Betrieb zum Vorschein kommen, wenn Behebungen störender und kostspieliger sind.
